工艺规划
加工方法与工艺路线:首先采用三爪卡盘装夹毛坯,车削右端面作为基准面。然后进行外圆的粗车削,分多次切削,每次切削深度为2 - 3mm,留0.5mm的精加工余量。粗车削完成后,进行精车削,将外圆加工到设计尺寸。接着进行轴肩的车削,最后进行螺纹加工。
刀具选择:选择90°外圆车刀进行外圆和轴肩的车削,选择螺纹车刀进行螺纹加工。
对刀点选择:选择工件右端面的圆心作为对刀点,这样便于计算刀具与工件的相对位置。
程序编写
在数控车床上,采用绝对值编程。程序如下:
程序号:O0001
程序段1:G90 G54 G00 X100 Z100;(设置绝对编程模式,选择工件坐标系,刀具快速定位到初始点)
程序段2:M03 S800;(主轴正转,转速为800r/min)
程序段3:T0101;(选择1号刀具并调用1号刀具补偿值)
程序段4:G00 X52 Z2;(刀具快速定位到粗车削起始点)
程序段5:G94 F0.2;(设置进给速度单位为mm/r)
程序段6:G71 U2 R1;(粗车削循环指令,每次切削深度为2mm,退刀量为1mm)
程序段7:G71 P8 Q15 U0.5 W0.1;(指定粗车削的轮廓程序段范围,精加工余量为0.5mm直径方向,0.1mm长度方向)
程序段8:G00 X0;(刀具快速定位到轮廓起点)
程序段9:G01 Z0 F0.1;(刀具以直线运动方式切削到端面)
程序段10:X48;(车削外圆)
程序段11:Z - 80;(继续车削外圆)
程序段12:X50;(车削轴肩)
程序段13:Z - 98;(车削剩余外圆)
程序段14:G02 X52 Z - 100 R1;(车削轴肩处的圆弧)
程序段15:G01 X52;(车削到外圆直径)
程序段16:G70 P8 Q15;(精车削循环指令)
程序段17:G00 X100 Z100;(刀具快速返回初始点)
程序段18:T0202;(选择2号螺纹车刀并调用2号刀具补偿值)
程序段19:G00 X50 Z5;(刀具快速定位到螺纹加工起始点)
程序段20:G92 X48.5 Z - 80 F1.5;(螺纹加工循环指令,螺纹大径为48.5mm,螺距为1.5mm)
程序段21:X48.2;(第二次螺纹切削)
程序段22:X48.05;(第三次螺纹切削)
程序段23:X48.05;(第四次螺纹切削)
程序段24:G00 X100 Z100;(刀具快速返回初始点)
程序段25:M05;(主轴停止)
程序段26:M30;(程序结束)
实战教学
系统课程,全真模拟
精选小班
小班授课,精选师资
定制课程
顶尖师资,定制课程
全程管理
专属班主任全程管理, 细致服务
内部教材
精编教材,个性化教学
全程跟踪
贴心服务,全程陪伴
M30:程序结束。
二、手工编程的基本步骤
1. 零件分析
形状分析:确定零件的形状、尺寸和加工要求。
精度要求:明确尺寸精度和表面粗糙度要求。
材料特性:了解工件材料的性质,选择合适的刀具和切削参数。
2. 工艺规划
加工顺序:确定加工顺序,合理安排各工序。
刀具选择:根据加工部位和要求选择合适的刀具。
切削参数:确定主轴转速、进给速度和切削深度。
3. 建立工件坐标系
确定原点:通常以工件右端面与轴心线的交点O为原点。
设置零点偏置:在数控系统中设置工件坐标系的零点偏置。
4. 编写程序
程序结构:包括程序开头、加工程序段和程序结束。
编程示例:
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