临海CAD制图培训
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系统执行G97指令后，S指定的数值表示主轴每分钟的转速。例如G97 S1200，表示主轴转速为1200r/min。FANUC系统开机后，默认G97状态。
⑶最高速度限制G50
G50除有坐标系设定功能外，还有主轴最高转速设定功能。例如G50 S2000，表示把主轴最高转速设定为2000r/min。用恒线速度控制进行切削加工时，为了防止出现事故，必须限定主轴转速。
⒉进给功能F
F功能是表示进给速度，它由地址码F和后面若干位数字构成。
⑴每分钟进给指令G98
数控系统在执行了G98指令后，便认定F所指的进给速度单位为mm/min（毫米/分钟），如G98 G01 Z-20.0 F200；程序段中的进给速度是200mm/min。
⑵每转进给指令G99
数控系统在执行了G99指令后，便认定F所指的进给速度单位为mm/r（毫米/转），如G99 G01 Z-20.0 F0.2；程序段中进给速度是0.2mm/r。
插补指令
（一）快速定位指令G00
G00指令使刀具以点定位控制方式从刀具所在点快速运动到下一个目标位置。它只是快速定位，而无运动轨迹要求，且无切削加工过程。
指令格式：
刀具路径问题的预防
使用刀具路径规划软件：借助专业的刀具路径规划软件，这些软件可以根据零件的形状、加工要求等因素，自动生成优化的刀具路径。例如，一些高级的CAM软件可以根据零件的三维模型，考虑刀具的形状、尺寸以及加工工艺要求，生成高效、精确的刀具路径，减少空刀时间和提高加工精度。
进行刀具路径模拟验证：在实际加工之前，使用模拟软件对刀具路径进行模拟验证。通过模拟可以直观地看到刀具的运动轨迹，检查是否存在不合理的地方。例如，在模拟过程中可以发现刀具是否会与工件发生碰撞、刀具路径是否存在冗余等问题，如果发现问题可以及时调整刀具路径的规划。
撞刀、弹刀、过切等问题的预防
准确设置加工参数：对于安全高度、刀具长度、刃长、深度Z轴取数等参数要进行准确的测量和设置。在编写程序单时，要确保程序单上的刀具和实际程序刀具一致，刀具长度（刃长）和实际加工的深度准确无误，深度Z轴取数也要与实际情况相符。例如，在测量工件高度后，根据工件高度合理设置安全高度，确保刀具在快速移动时不会撞到工件。
合理选择刀具和切削参数：根据零件的材料、加工要求等因素合理选择刀具和切削参数。对于不同的材料，要选择合适的刀具类型和材质，同时设置合理的切削速度、进给量和切削深度。例如，加工硬度较高的材料时，要选择硬度更高、耐磨性更好的刀具，并且适当降低切削速度和提高进给量，以避免弹刀和过切等问题。
功能：刀具按照直线插补方式移动到指定位置，移动速度由F指令给定的进给速度控制，所有的坐标都可以联动运行。例如“G01 X40 Z20 F150”，表示刀具以150mm/min的进给速度从当前位置沿直线移动到X坐标为40，Z坐标为20的位置。
适用场景：广泛应用于直线轮廓的加工，如加工长方体零件的棱边、圆柱的母线等。
G02 - 顺时针方向圆弧插补
功能：使刀具按照顺时针方向进行圆弧插补运动。在G90（绝对坐标编程）时，圆弧终点坐标是相对编程零点的绝对坐标值；在G91（相对坐标编程）时，圆弧终点是相对圆弧起点的增量值。并且，圆心相对于起点的增量坐标I（X方向值）和K（Z方向值）在圆弧插补时不得省略（除用其他格式编程外）。例如“G02 X60 Z50 I40 K0 F120”，刀具将沿顺时针方向从当前位置运动到X为60，Z为50的圆弧终点，圆心相对于起点在X方向的增量为40，Z方向为0，进给速度为120mm/min。
适用场景：用于加工顺时针方向的圆弧轮廓，如圆盘类零件的外圆弧、内圆弧等。
G03 - 逆时针方向圆弧插补
功能：与G02类似，只是刀具的运动方向为逆时针方向。除了圆弧旋转方向相反外，格式与G02指令相同。例如“G03 X60 Z50 I40 K0 F120”，刀具将沿逆时针方向从当前位置运动到X为60，Z为50的圆弧终点，圆心相对于起点在X方向的增量为40，Z方向为0，进给速度为120mm/min。
适用场景：用于加工逆时针方向的圆弧轮廓，如某些特殊形状的曲线轮廓中的逆圆弧部分。
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数控编程的定义
数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，通常包括分析零件图样，确定加工工艺过程；计算走刀轨迹，得出刀位数据；编写数控加工程序；制作控制介质；校对程序及试切。
自动编程的方法
手工编程
手工编程是指各个阶段均由人工完成，利用一般的计算工具，通过各种三角函数计算方式，人工进行的运算，并进行指令编制。主要用于点位加工或几何形状简单的零件的加工。
自动编程
自动编程随着数控技术的发展，先进的数控系统不仅向用户编程提供了一般的准备功能和辅助功能，而且为编程提供了扩展数控功能的手段。例如，FANUC6M数控系统的参数编程，应用灵活，形式自由，具备计算机高级语言的表达式、逻辑运算及类似的程序流程，使加工程序简练易懂，实现普通编程难以实现的功能
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工具管理
每天要对工具进行合理的使用和管理。例如，每天换刀时要由主管（组长）换领刀具，防止刀具的遗失或者混乱。对于遗失、恶意损坏的工具，要按原价赔偿。
工具要摆放整齐，使用后要放回原处，不能到处乱放。未经同意借了他人的工具，使用后要完整无损及时归还。并且要定期对工具进行盘点，如每三个月进行一次工具盘点，确保工具的数量准确无误。在休息或不加班时间，要将工具收集一起锁好，对于需要浸油防锈的工具，要用干净的切削液浸好，使用时再清理干净，特别是刀头的锥形位置要经常清理，做好防锈工作。如果操作员有更新工具的情况，要进行清点并做记录5。
文档记录与报告
在加工过程中，要如实填报铜料的尺寸、铜公编号及数量等信息，并进行电脑记录。对于加工过程中的一些数据，如加工时间、刀具使用情况、加工参数等也要进行记录，这些记录可以为后续的生产分析、质量追溯等提供依据。
如果在加工过程中发现程序加工不顺畅或者存在问题，要告知程式员进行更改，并记录下相关的问题和更改情况。同时，对于机床的日常保养情况、设备故障情况等也要进行记录，形成设备维护的日常报表，向上级主管汇报。
CNC操作工具体工作任务
根据生产计划完成加工任务
CNC操作工需要按照工作计划、图纸及工艺等要求，配合工作任务安排，按时、保质、保量完成零件的CNC加工任务。在接到生产任务后，要首先对图纸和工艺文件进行仔细的研究和分析，明确加工要求和技术难点。例如，如果要加工一个具有复杂内部结构的航空零件，需要根据图纸确定合适的加工工艺，如采用分层铣削的方法来加工内部型腔，并且要根据零件的材料和精度要求，选择合适的刀具和加工参数。
一、熟练操作CNC数控加工机床
机床系统操作方式
在CNC编程入门实操中，首先要熟悉不同类型机床的系统操作方式。例如，铣床、钻床、镗床、磨床、刨床等都有各自的操作特点。对于CNC数控加工中心机床，要掌握其操作面板上各个按钮和功能键的作用。这包括如何启动和停止机床、如何调整主轴转速、如何控制进给速度等基本操作。不同的机床系统可能会有不同的操作界面和指令格式，需要逐一熟悉。
例如，在FANUC系统的机床上，操作面板上的按键布局和功能与Siemens系统的机床可能有所不同。在FANUC系统中，通过特定的按键组合可以进入不同的操作模式，如手动模式、自动模式、编辑模式等，每个模式下又有相应的操作指令来控制机床的运动和加工操作。
零件基准找正
零件基准找正对于保证加工精度至关重要。在装夹零件到机床上后，需要通过一定的测量工具和方法来确定零件的基准位置。常用的测量工具包括游标卡尺、千分卡、百分表、千分表、内径杠杆表等。例如，使用百分表可以精确测量零件表面的平整度和相对于机床坐标轴的位置偏差。通过在零件的几个关键表面上进行测量和调整，可以将零件的基准与机床坐标系对齐，确保后续加工的准确性。
对刀操作
对刀是确定刀具与工件之间相对位置关系的操作。在CNC编程中，准确的对刀是保证加工尺寸精度的前提。对刀的方法有多种，如试切对刀、光学对刀仪对刀等。试切对刀是一种常用的方法，通过在工件上进行试切，然后测量试切后的尺寸，根据测量结果调整刀具的位置。例如，在铣削加工中，先将刀具移动到工件的一侧，然后缓慢地进行试切，测量试切后的切削深度，根据这个深度值来调整刀具在Z轴方向的位置，使刀具与工件的相对位置达到编程要求。
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