路桥CAD制图培训
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官方手册：官方手册对于初学者来说是理解数控车床编程不可或缺的基础。这些手册详细介绍了控制系统的功能、命令及操作方法，并通常以示例和图表来阐述编程的基本原理和步骤。不同型号的数控车床会有对应的官方手册，由设备制造商提供，针对特定车床进行深入解析，能够保证读者获得准确而深入的信息，这是其他教材难以比拟的 12。
《从入门到精通，〈数控车床编程与操作〉第二版》：可以预约观看教学视频。它由数控加工领域的领航者制作，分享了专业的数控编程和加工经验。视频中包含了丰富的内容，适合初学者系统学习数控车床编程与操作相关知识 9。
精车程序（O1002）：
N10 G50 X100 Z100;
N20 M03 S800;（主轴正转，转速提高到800r/min）
N30 T0202;（选择精车刀并调用刀具补偿）
N40 G00 X29.5 Z2;（快速定位到精车起始点）
N50 G99 G01 Z - 50 F0.1;（以
0.1
�
�
/
�
0.1mm/r的进给速度精车外圆）
N60 X30;（车削到零件直径）
N70 G00 Z2;（退刀）
N80 X100 Z100;（返回换刀点）
N90 M05;（主轴停止）
N100 T0200;（取消刀具补偿）
带锥度轴类零件编程
加工一个带有锥度的轴类零件，大端直径为
Φ
40
�
�
Φ40mm，小端直径为
Φ
30
�
�
Φ30mm，长度为
50
�
�
50mm，毛坯直径为
Φ
45
�
�
Φ45mm。
编程原点仍设置在零件右端面中心。
编程示例（FANUC系统）：
粗车程序（O2001）：
N10 G50 X100 Z100;
刀具路径规划：确定合理的加工路线，尽量把路线上点的坐标值标示出来，这样在编程时才不容易出差错。在规划刀具路径时，要考虑避免刀具与工件、夹具发生碰撞，同时要优化刀具路径，减少空行程，提高加工效率。例如，在车削一个有内孔和外圆的零件时，要合理安排内孔和外圆的加工顺序，以及刀具的进退刀路径。
安全操作：在编写程序时，要始终牢记安全 。如果是初学者，最好在老师或有经验的人员指导下进行编程和操作。在首次模拟时，可按控制面板上的“机床锁住”按钮，进行程序的模拟运行，检查程序是否存在逻辑错误或可能导致危险的操作，如刀具碰撞、超行程等。同时，要严格按照数控车床安全操作规程进行操作。
数控车床编程入门实例
一、简单外圆车削实例
零件分析：假设要加工一个简单的轴类零件，其外圆直径为50mm，长度为100mm，材料为45号钢，毛坯为直径55mm的棒料。加工要求为车削外圆至尺寸精度要求，表面粗糙度为Ra3.2μm。
工艺规划：
刀具选择：选用外圆车刀，刀具号设为T01。
切削参数确定：根据45号钢的材料特性和加工要求，主轴转速设为S800r/min，进给量设为F0.2mm/r，切削深度设为ap = 2.5mm（分两次切削，每次切削深度1.25mm）。
加工顺序：先进行粗车，将外圆余量去除，然后进行精车，达到尺寸精度和表面粗糙度要求。
编程实现：
-
实战教学
系统课程，全真模拟
-
精选小班
小班授课，精选师资
-
定制课程
顶尖师资，定制课程
-
全程管理
专属班主任全程管理， 细致服务
-
内部教材
精编教材，个性化教学
-
全程跟踪
贴心服务，全程陪伴
一、编程逻辑与格式
保持程序简洁直观：编写程序时应注意使程序简单、方便和直观。避免编写过于复杂和难以理解的程序逻辑，这样不仅便于自己检查和修改，也方便其他编程人员阅读和维护。例如，在选择加工路线时，尽量采用简洁的路径，减少不必要的空行程。
遵循程序段格式：要弄清程序段的基本格式，常用指令的格式、功能及用途。数控加工程序由一系列程序段构成，程序段又由指令字组成。基本的加工指令如G00、G01、G02、G03等的格式和使用条件需要熟练掌握。例如，G01指令的格式为G01 X_Z_F_，其中X和Z是目标点的坐标，F是进给速度，如果格式错误，程序将无法正确执行。
合理选择坐标编程方式：根据零件的加工要求和尺寸标注方式，合理选择绝对坐标编程（G90）或相对坐标编程（G91），或者混合编程。如果零件尺寸是相对于某一固定原点标注的，可能使用绝对坐标编程更方便；如果是基于上一加工位置的相对尺寸，相对坐标编程可能更合适。二、加工参数确定
切削参数选择：包括切削速度、进给量和切削深度的选择。这些参数的选择需要综合考虑工件材料、刀具材料、加工精度要求等因素。例如，加工硬度较高的工件材料时，切削速度要适当降低，以避免刀具过度磨损；而对于精度要求较高的表面，进给量要选择较小的值，以获得较好的表面粗糙度。如果切削参数选择不当，可能会导致加工效率低下、刀具损坏或者加工质量不达标。
主轴转速确定：根据工件材料、刀具材料、加工直径等因素确定主轴转速。一般来说，加工大直径工件时，在保证切削线速度的前提下，可以适当降低主轴转速；而加工小直径工件时，为了维持合适的切削线速度，需要提高主轴转速。同时，还需要考虑机床的性能和刀具的允许转速范围，避免超出机床或刀具的极限值。
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除了G代码和M代码外，在数控车床编程中，还可能会涉及到T代码（刀具选择代码）、S代码（主轴转速代码）、F代码（进给速度代码）等，它们共同协作来完成数控加工任务。T代码用于选择刀具，在有刀库的数控车床中，可以通过T代码来指定使用哪一把刀具进行加工；S代码用于设定主轴的转速，不同的加工材料和加工要求需要不同的主轴转速；F代码则用于设定刀具的进给速度，也就是刀具在加工过程中相对于工件的移动速度，合适的进给速度对于保证加工精度和表面质量非常重要。
常见的数控编程功能代码
数控编程中有多种常见的功能代码，以下为您详细介绍：
一、常见的G代码
G00 - 快速定位
功能：该指令使刀具按照点位控制方式快速移动到指定位置。在移动过程中，机床不进行工件加工操作。所有编程轴会同时以参数所定义的速度移动，当某轴走完编程值便停止，而其他轴继续运动，并且不运动的坐标无须编程。例如，在数控铣削加工中，当刀具需要从一个加工位置快速移动到另一个远离的加工位置时，就可以使用G00指令。如程序段“G00 X75 Z200”，刀具会快速移动到X坐标为75，Z坐标为200的位置。
适用场景：适用于快速接近工件、快速退刀或者在不进行切削加工时的快速移动，能够有效提高加工效率，减少空行程时间。
以下通过几个具体实例来深入理解数控车床编程。
实例一：短轴类零件的车削编程
零件描述与工艺分析：
如图2 - 16所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，要数控车削端面、外圆。对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。
工步顺序为：首先粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量；然后精车φ40㎜外圆到尺寸。
机床与刀具选择：
根据零件图样要求，选用经济型数控车床CK0630型数控卧式车床即可达到要求。
根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
切削用量确定：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定。
工件坐标系、对刀点和换刀点确定：
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。
采用手动试切对刀方法把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
程序编写（以CK0630车床为例）：
1.师资力量雄厚，各老师都拥有丰富的实践经验和教学经验，富有责任心，老师全程跟踪解决学员后顾之忧。
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