二、平面外轮廓零件数控铣削加工案例
零件分析
考虑一个平面外轮廓零件，形状为矩形，四个角为圆角，中间有一个圆形凹槽。毛坯为62mm×62mm×21mm的长方料，材料为45钢。尺寸精度要求为轮廓尺寸公差±0.1mm，圆形凹槽的直径公差±0.05mm，表面粗糙度要求为Ra3.2μm。这个零件的主要加工部分为平面外轮廓和圆形凹槽，需要分别进行编程和加工18。
工艺规划
加工方法与工艺路线：首先采用平口钳装夹毛坯，铣削上表面作为基准面。然后进行平面外轮廓的粗铣削，留0.5mm的精加工余量。粗铣削完成后，进行精铣削，将外轮廓加工到设计尺寸。接着进行圆形凹槽的粗铣削和精铣削。
刀具选择：选择直径为10mm的立铣刀进行外轮廓和圆形凹槽的铣削。
对刀点选择：选择工件上表面的一个角点作为对刀点，方便确定刀具与工件的相对位置。
程序编写
在数控铣床上，采用混合编程方式。程序如下：
程序号：O0002
程序段1：G90 G54 G00 X0 Y0 Z100;（设置绝对编程模式，选择工件坐标系，刀具快速定位到初始点）
程序段2：M03 S1000;（主轴正转，转速为1000r/min）
程序段3：T0101;（选择1号刀具并调用1号刀具补偿值）
程序段4：G00 X - 31 Y - 31 Z5;（刀具快速定位到粗铣削外轮廓起始点）
程序段5：G94 F100;（设置进给速度单位为mm/min）
程序段6：G41 G01 X - 25 Y - 25 D01;（建立刀具半径左补偿，刀具以直线运动方式移动到轮廓起点）
程序段7：G01 Z - 5 F50;（

常见的数控机床编程代码示例
一、G - code示例
G00 - 快速定位指令
例如代码“G00 X5 Y5”，它的作用是将机器从当前位置以最快速度移动到坐标为(X = 5,Y = 5)的位置。在这个指令中，G00是命令代码，表示快速定位，X和Y后面的数值就是目标位置的坐标值。这种快速定位在将刀具快速移动到加工起始点或者不同加工区域之间的快速转换时非常有用，它可以节省加工时间。例如在一个铣削加工任务中，需要先从初始位置快速移动到待加工工件的某个角点开始加工，就可以使用G00指令。
G01 - 直线插补指令
像“G01 X20 Y10 F100”，这个指令指示机床以直线方式从当前位置移动到坐标为(X = 20,Y = 10)的位置，其中F100表示进给率，也就是刀具移动的速度为100mm/min（假设单位为毫米）。在数控车床加工圆柱形零件时，如果要沿着圆柱表面进行直线切削，就可以使用G01指令来控制刀具的移动路径，通过改变X和Y（在车床中可能是X和Z轴）的值来实现不同的切削长度和深度。
G02 - 顺时针圆弧插补指令
例如“G02 X10 Y - 10 I0 J - 10”，它要求机器以圆形模式顺时针移动到终点(X = 10,Y = - 10)。这里除了终点坐标X和Y，还需要定义旋转中心，I和J的值就是用来确定弧线起点与弧线中心点的距离。假设之前有一个G01指令将刀具移动到了某个位置，这个位置就成为了G02指令的起点。I和J的值是相对于这个起点的偏移量。在铣削圆形轮廓或者加工具有圆弧过渡的零件时会用到G02指令。
G03 - 逆时针圆弧插补指令
与G02类似，只是运动方向为逆时针。比如“G03 X - 5 Y5 I - 5 J0”，它会使机床的刀具以逆时针圆形模式移动到终点(X=-5,Y = 5)，同样需要通过I和J来确定圆弧的相关参数。
G28 - 回参考点指令
例如“G28 X0 Y0 Z0”，该指令要求机器将移动到其参考点或home位置。为了避免碰撞，还可以包括一个带有X、Y和Z参数的中间点，如“G28 X10 Y10 Z10”，工具将在转到参考点之前通过这个中间点。这在加工完成后或者开始加工前对机床进行初始化定位时非常有用。
G90 - 绝对坐标指令
在程序中写入“G90”后，后续编入的坐标值全部是以编程零点为基准的。例如“G90 G01 X10 Y5”，这里的X = 10和Y = 5就是相对于编程零点的绝对坐标位置，无论之前刀具处于什么位置，都会直接移动到这个绝对坐标点。
G91 - 相对坐标指令（增量坐标指令）
与G90相对，如果程序中使用“G91”，那么工具的定位相对于最后一点。例如当前刀具在(X = 10,Y = 10)的位置，执行“G91 G01 X10 Y5”后，刀具将移动到相对于当前点的(X = 20,Y = 15)的位置。